چرا هر بخش را مورد آزمایش قرار میدهیم؟ (و چرا باید به این موضوع توجه کنید)
در کارخانههای پیشرفته، حتی یک نشت الکتریکی کوچک نیز میتواند باعث خرابی کل محصولات تولید شده شود. یک جرقه کافی است تا کل محصولات از بین بروند یا تجهیزات گرانقیمت نابود شوند. این واقعاً یک سناریوی وحشتناک است.
به همین دلیل ما از روش نمونهبرداری استفاده نمیکنیم؛ فقط چند بخش را بررسی کرده و امیدواریم همه چیز خوب پیش برود، این روش درست نیست. هر لامپ و عنصر گرمایشی که از کارخانه ما خارج میشود، باید از نظر مقاومت الکتریکی و ولتاژ تحملی مورد آزمایش قرار بگیرد؛ هیچ استثنایی وجود ندارد.
واقعیت این است که در اینجا، «کافی بودن» کافی نیست.
اگر محصولاتی برای مصارف خانگی تولید میکنید، نمونهبرداری از چند تا از محصولات کافی است؛ اما در تجهیزات پیشرفته؟ اصلاً امکان ندارد. یک ترک ریز در کوارتز یا یک اتصال نامناسب ممکن است روی قفسه به نظر خوب برسد، اما به محض اینکه آن تجهیزات به منبع ولتاژ بالا متصل شوند، میتوانند دچار مشکل شوند.
ما در طول آزمایشها، مقاومت الکتریکی اجزا را فراتر از حد مجاز بررسی میکنیم؛ در واقع سعی میکنیم آنها را عمداً خراب کنیم. اگر نقصی وجود داشته باشد، میخواهیم که آن نقص در همین مرحله مشخص شود، نه در داخل اتاقهای پاکسازی.
حفظ جریان الکتریکی در مسیر صحیح
ما همچنین به شدت به مقاومت الکتریکی توجه میکنیم؛ باید مطمئن شویم که جریان الکتریکی دقیقاً در مسیر صحیح حرکت میکند.
اگر این مقاومت کاهش یابد، معمولاً به این معناست که رطوبت وارد شده یا مواد مورد استفاده در حال فرسوده شدن هستند. این تفاوت، بین یک چرخه گرمایشی پایدار و یک مشکل ناخواسته در سیستم الکتریکی است؛ مشکلی که میتواند درست در میانه فرآیندهای حساس، باعث خاموش شدن تجهیزات شود.
تعادل بین سرعت و کیفیت
باید بگوییم که این روش سختگیرانه، سرعت تولید را کم میکند؛ اما باید صادق باشیم: هزینه خرابی تجهیزات در محیط کار، بسیار بیشتر از این است. توقف فعالیتها، خطر آلودگی، فشارهای ناشی از خرابی تجهیزات… همه اینها ارزش «سرعت» تولید بیشتر را ندارند.
شما یک تجهیزات دریافت میکنید که دچار مشکل الکتریکی نخواهد شد؛ ما نیز دادههای لازم برای اثبات این موضوع را در اختیار شما قرار میدهیم. تجهیزات شما به کار خود ادامه خواهند داد و اپراتورهای شما نیز در امان خواهند ماند. این همه چیز است.