包装ライン上では、基板上のわずかな温度上昇でも、警告灯が点灯することはありません。その結果、リフロー処理やアンダーフィル処理が予測不可能なものになってしまいます。工程の精度がマイクロメートルやミリ秒単位で決まる場合、熱的な不均一性は予期しない品質低下の原因となります。
実際に重要なのは以下の点です。 私たちは、低熱容量の基板スタックに適した短波長赤外線発光体を用いて基板ヒーターを設計しました。エネルギーは直接かつ迅速に伝達され、応答時間はミリ秒単位です。加熱領域全体での温度のばらつきは±0.1℃以内に抑えられ、再現性も同じ範囲内に保たれます。このシステムはクラス1～100のクリーンルーム環境に適しており、発光体や固定装置も粒子を発生させないように設計されています。出力は5,000時間以上にわたって安定しており、強度の変動は5％未満です。また、温度制御は基板自体で行われ、他の場所にある熱電対によって判断されることはありません。
なぜこの方法が包装業界で有効なのか？ 複合基板、薄膜、ソルダーマスクなど、それぞれ発光率や熱伝導率が異なる材料を加熱する必要があります。対流加熱は温度差を生み出し、接触式ヒーターは汚染や調整の問題を引き起こします。一方、短波長赤外線を使用すれば、非接触で制御可能な加熱が可能となり、周囲の材料の熱バランスを守ることができます。
その結果、バンプの平面度が向上し、アンダーフィルの流れが予測可能になり、毎回同じ品質の製品が得られます。これにより、再作業や廃棄物が減少し、工程時間も安定します。また、熱が必要な場所に、必要なタイミングで供給されるため、エネルギー消費も削減されます。
仕様を決定する前に、いくつかの実用上の注意点があります。 設置時には、視線が通る方向に配置し、専用の清浄な電源を供給する必要があります。反射板を清潔に保ち、発光体の間隔を適切に調整することが重要です。これら2つのポイントが性能を左右します。また、初期調整として、各基板スタックの発光率を測定し、プロファイルを調整する必要があります。
一度設定すれば、このシステムはほとんど手間なく動作します。それでも、他の重要な工程ツールと同様に、定期的に反射板や発光体の状態をチェックする必要があります。